1、二次测试法
　　部分PCB生产企业采纳“二次测试法”以提高找出经第一次高压电击穿缺陷板率。
　　2、坏板防呆测试系统
　　越来越多的PCB生产厂家在光板测试机安装了“好板打标系统”以及“坏板防错箱”以有效地避免人为的漏失。好板打标系统为测试机对经过测试的PASS板进行标识，可有效地防范经测试的板或坏板流到客户手中。坏板防错箱为在测试过程中，测试出PASS板时，测试系统输出箱子打开的信号；反之，测试出坏板时，箱子关闭，让操作人员正确放置经过测试的电路板。
　　3、建立PPm质量制
　　目前PPm（Parts permillion，百万分率的缺陷率）质量制在PCB 制造厂商中开始广泛应用。在众多我公司客户中，以新加坡的Hitachi Chemical 将其应用及取得的成效最为值得借鉴。在该厂内有20多人专门负责在线PCB 的品质异常及PCB 品质异常退货的统计分析工作。运用SPC 生产过程统计分析方法，将每片坏板及每片退回的缺陷板进行分类后统计分析，并结合微切片等辅助工具进行分析在哪个制作工序产生坏及缺陷板。根据统计的数据结果，有目的地去解决工序上出现的问题。
　　4、比较测试法
　　部分客户不同批量PCB采用两种不同品牌的机型进行对比测试，并跟踪对应批量的PPm情况，从而了解两种测试机的性能状况，从而选择更佳性能的测试机来进行测试汽车用PCB。
　　5、提高测试参数
　　选择更高的测试 参数来严格侦查此类PCB。因为，如果选择更高的电压和阀值，增加高压读漏电次数，可提高PCB缺陷板的检出率。例如苏州某大型台资PCB企业采用300V，30M，20欧进行测试汽车用PCB。
　　6、定期校验测试机参数
　　测试机在长期运作后，内阻等相关的测试参数均会有所偏差。因而需定期调校机器参数，以保证测试参数的精准度。测试设备在相当一部分的大型PCB企业均半年或一年进行整机保养、调校内部性能参数。追求“零缺陷”汽车用PCB一直为广大PCB人努力的方向，但受制程设备、原材料等多方面的限制，至今PCB世界百强企业仍在不断探索降低PPm的方法。

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